生产现场管理，也就是生产现场5S管理，是企业进行生产车间管理的核心工具，他起源于1950年左右的日本，大约在1990年前后进入我国，在我国企业应用5S的过程中，力求创新和发展，于是便有了6S，7S甚至10S等。最基本的5S，是整理、整顿、清扫、清洁和素养，日语注音文字中这五个单次的首个注音字母为S，所以称之为5S现场管理。
5S的定义
（01）a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
（02）b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
（03）c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
（04）d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
（05）e) 修养：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
（06）开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处，同时也是企业低成本、高质量、高效率有序生产的基础。
步骤/方法
（01）5S的引入与实施，需要有一个系统的步骤，具体的详细步骤，请查看下面的图片：
特别提示
高素质的员工是现场管理的主体和决定性因素：通过各种激励手段，满足员工"自我实现"的高层次追求，以调动员工的工作积极性，从而主动发挥出个人的潜能，使现场管理从过去单纯的自上而下的强制性管理。
现场就是市场，市场就在现场：现场就等于市场，市场经济下的市场竞争就是现场竞争，生产现场管理的好坏直接决定着企业的竞争能力，而干好本职工作就是对营销工作的最大支持，进而在现场管理上提出了一个全新观念：现场就是市场，市场就是现场，形象拓展市场。
"5S"只是对现场管理的最基本要求：起源于日本的5S管理，是为现场服务的，他是一种研究人、物、现场三者关系的一种科学方法，研究的目的是为了安全生产、文明操作，提高产品质量和生产效率，规定物品和场所的结合方法、程序和规范化，是对物的特定管理。
"创造无止境改善"的经营理念：现在的一切不是最好的，还有改善的余地，需要从小事做起，从本岗位做起，以员工不断进行的具体的改进作为量的积累，获得现场整体化和规范化的质的提高。
整理和整顿是破旧立新的主要手段：整理和整顿是一项连续性很强的活动，把它们割裂地来进行，常常难以达到良好的效果，因此，持续进行整理和整顿的工作，并把这些工作和生产现场管理的其他内容，例如班组管理、班前会管理等结合起来，才是核心。
清扫和清洁是对整理整顿成果的保证：经过整理和整顿后，生产现场从无序走向有序，但只有不断地保持下去，对现场管理才真正有意义。清扫就是一种保持手段，通过清扫活动，可以使现场环境更加整洁，设备工装得到及时维护保养，确保生产工作的顺利进行。
"零浪费"的成本管理思想是节约工作的指导思想：这里所提到的"浪费"和大家日常所谈论的"浪费"有着截然不同的含义，是一个全新的概念，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均被视为浪费。"零浪费"的思想，就是把不能直接创造出价值的活动减少到最低限度，从而最大限度地提高效率的一种管理思想。
清洁生产和绿色工序：所谓清洁生产是指将综合预防的环境政策持续用于生产过程和产品中，以减少对人类和环境的风险。
班组管理是现场管理的基础：班组是生产现场的最基本的组织单位，只有班组管理搞得好，才能为良好的现场管理打下坚实的基础。因此，除日常管理外，三需要在生产现场组织了多种多样、丰富多彩的班组管理活动，如上岗会和下岗会，并把QC小组活动、ZD零缺陷管理活动等融入其中，便可良好的效果。
